2 干燥
旋切后的單板含有大量水分 ,需要干燥到一定含水率 ,才能適合膠合板的膠合或貯存。
根據(jù)膠合的需要 ,干燥后單板含水率應(yīng)為 8%～ 1 2 %,并且要注意干燥機干燥過程中的工藝條件 ,適當調(diào)整工藝操作 ,避免因工藝原因造成的板子降等如板邊翹曲 ,板端裂縫 ,含水率不均等等。
干燥后的單板應(yīng)按一定規(guī)格進行合理剪切 ,剪切偏斜度不得超過1 5ｍｍ ,但在抽檢時發(fā)現(xiàn)工人為了搶產(chǎn)量 ,人為加快干燥速度、造成單板含水率偏高 (有時達到 2 0 %～40 %)。這不僅降低了半成品質(zhì)量 ,又直接影響了合板質(zhì)量 ,因為單板含水率偏高 ,導致合板開膠、鼓泡。
而剪切不合理 ,降低了一、二等品率 ,以至產(chǎn)生等外品及廢品。
單板分選工序 ,是關(guān)鍵的一道工序。應(yīng)嚴格按照國家標準進行分選 ,并保證優(yōu)材優(yōu)用、劣材劣用 ,從而才能保證工廠的經(jīng)濟效益獲得最大提高 ,但在實際操作中 ,有部分工人工作馬馬虎虎 ,對國標掌握不全面 ,從而出現(xiàn)與標準要求不符的等級板。這不僅造成了材質(zhì)浪費 ,而且影響合板質(zhì)量 ,所以必須嚴格執(zhí)行工藝標準。
在分選時發(fā)現(xiàn)無紙拼縫機拼出的單板存在一些問題 ,如 :端頭離縫 ,縫隙不嚴等缺陷 ,尚待改進。現(xiàn)根據(jù)實際工作經(jīng)驗 ,提出一些改進方法 ,見表 2。
3 涂膠、熱壓
合板的膠合 ,是把單板涂膠組成的板坯在一定溫度 ,一定壓力下使膠層凝固膠粘 ,牢固地把單板膠合起來。
影響膠合質(zhì)量的主要因素 ,除了單板旋切質(zhì)量外 ,膠的質(zhì)量和掌握合理的膠合工藝條件是很重要的一環(huán)。
在膠壓前影響膠合質(zhì)量的因素是 :
(1 )單板含水率和涂膠后板坯的含水率 ,直接影響板坯熱傳導速度 ,膠液的滲透程度和膠壓需要的時間。過多的水分 ,不利于膠合質(zhì)量的提高、延長熱壓需要的時間 ,并且容易產(chǎn)生“鼓泡”、“透膠”等缺陷。
(2 )膠料的可使用時間超過允許范圍時 ,膠已變質(zhì) ,就會使膠合質(zhì)量降低。
(3 )涂膠量均勻適當 ,陳化時間則受室溫的影響 ,在操作上應(yīng)適當控制。
在膠壓過程中 ,影響膠合質(zhì)量的條件主要是溫度 ,壓力和膠壓時間。壓機達到一定的溫度 ,才能使膠層固化 ,我廠生產(chǎn)的三層Ⅱ類膠合板一般熱壓溫度在 1 1 0～ 1 2 0℃ ,并且在一定的壓力 (1 0～ 1 8ｋｇ/ｃｍ2 )
和適當時間作用下 ,使合板達到工藝要求 ,如果操作工在操作中違反工藝規(guī)程 ,往往會造成許多質(zhì)量后果。如大開膠和局部開膠 ,鼓泡及膠著力達不到規(guī)定標準等 ,在生產(chǎn)中必須克服掉隨意違返操作規(guī)程的習慣 ,確保產(chǎn)品質(zhì)量。
合板的缺陷 ,就其性質(zhì)和對產(chǎn)品質(zhì)量影響大小 ,分為下述幾類 :膠合強度上的缺陷 ,結(jié)構(gòu)上的缺陷 ,外觀上的缺陷 ,非永久性缺陷。下面簡要談一下膠合過程產(chǎn)生的缺陷和改進方法 ,見表 3。
總之 ,影響膠合板質(zhì)量的因素多種多樣 ,即有管理人員方面 ,也有職工素質(zhì)方面 ,原材料質(zhì)量及機械設(shè)備狀態(tài)等均對產(chǎn)品質(zhì)量有較大影響
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