竹類屬禾木科的竹亞科。我國的竹材資源非常豐富,據(jù)初步統(tǒng)計，有30屬400多種,主要生長在長江流域以南各省。竹子生長的最大特點是一次造林成功，即可行鞭出筍，年年砍伐，永續(xù)利用，而不破壞生態(tài)。

　　竹材地板的加工工藝與傳統(tǒng)意義上的竹材制品不同,它是采用中上等竹材，經(jīng)嚴格選材、制材、漂白、硫化、脫水、防蟲、防腐等工序加工處理之后。再經(jīng)高溫、高壓熱固膠合面成的。相對實木地板。它有它的優(yōu)劣，竹木地板耐磨、耐壓、防潮、防火，它的物理性能優(yōu)于實木地板，抗拉強度高于實木地板而收縮率低于實木地板，因此鋪設后不開裂、不扭曲、不變形起拱。但竹木地板強度高，硬度強，腳感不如實木地板舒適，外觀也沒有實木地板豐富多樣。它的外觀是自然竹子紋理，色澤美觀，順應人們回歸自然的心態(tài)，這一點又要優(yōu)于復合木地板。因此價格也介乎實木地板和復合木地板之間。

　　常規(guī)的竹地板的生產(chǎn)工藝流程

　　毛竹→截斷→修平外竹節(jié)→開條→去內(nèi)節(jié)→竹條雙面刨光(去竹青、竹黃)→蒸煮(防蟲、防霉處理)或炭化著色處理→干燥→竹條精刨→竹條分選→涂膠→組坯→熱壓膠合→砂光→定長截斷→四面刨(定寬、開背槽)→雙端銑(橫向、縱向開榫)→噴封邊漆→素板砂光→分選→粉塵清除→水性底漆→熱風干燥→涂膩子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→檢驗→包裝

　　竹地板的生產(chǎn)工藝說明

　　1、原竹檢驗

　　竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力學性能與竹齡及取材部位有密切關系，竹齡小于4年，竹材內(nèi)部成分的木質(zhì)化程度不夠，強度不穩(wěn)定，干縮、濕脹率大，應選用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般選用胸徑大于10cm，壁厚7mm以上的桿形直的新鮮毛竹為原料。

　　2、斷料

　　毛竹是根部粗、頂部細。將竹筒按照壁厚程度區(qū)分，截成規(guī)定長度。

　　3、沖片

　　將原竹沖成規(guī)則的竹條

　　4、初刨

　　干燥后的竹條需經(jīng)四面刨進行四面精細刨削，刨去殘留竹青、竹黃和粗刨留下的刀痕等，這樣的處理后竹條與竹條才能膠合得很牢固，無裂縫，不開裂，不分層。竹條精刨后應進行分選，將加工尺寸不符合要求及色差大的竹條從生產(chǎn)線上剔除出去。

　　對竹條表面進行初步處理。表面刨青去黃，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中間的粗纖維層。傳統(tǒng)竹制品是取整個筒狀竹材彎曲成規(guī)定造型加工而成的，沒有經(jīng)過刨青去黃，表層的竹青也就是竹皮部分密度和粗纖維不同，在同一個干濕度條件下收縮變形率不同，所以容易造成開裂。而竹黃也就是竹筒內(nèi)壁的竹肉部分，含糖等營養(yǎng)成分較高，不去除也會容易生蟲霉變。

　　在厚度上由于竹材本身抗彎強度高于木材，15mm厚的竹地板已有足夠的抗彎、抗壓和抗沖擊強度，腳感也較好。有的制造商為迎合消費者越厚越好的心態(tài)，不去青、不去黃，竹片膠合后，雖然竹地板厚度可達17mm、18mm，但膠合強度不好，反倒容易開裂。而質(zhì)量上乘的竹地板則是將竹生兩面竹青、竹黃粗刨去之后，為使竹片組坯膠合嚴密，還要對其進行精刨，厚度和寬度的公差應控制在0.1mm之內(nèi)，用于粘連竹坯的膠黏劑也會在高溫作用下迅速固化，膠合度極強。

　　5、蒸煮漂白或碳化

　　竹材的化學成分與木材基本相同，主要是纖維素、半纖維素、木質(zhì)素和抽提物質(zhì)。但竹材含有的蛋白質(zhì)、糖類、淀粉類、脂肪和蠟質(zhì)比木材多，在溫濕度適宜的情況下，易遭蟲、菌類的侵蝕，因此竹條在粗刨后需進行蒸煮處理(本色)或高溫高濕的炭化處理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉類等抽提物，處理時加入防蟲劑、防腐劑等，杜絕蟲類、菌類的滋生。

　　本色地板在溫度90℃雙氧水漂白，根具不同的壁厚漂白時間不同。4~5mm3.5小時，6~8mm4小時。

　　碳色地板是在高溫高壓下經(jīng)過二次碳化程序加工而成。

　　二次炭化技術，將竹材中的蟲卵、脂肪、糖份、蛋白質(zhì)等養(yǎng)份全部炭化，使材質(zhì)為輕，竹纖維呈 “空心磚”狀排列，抗拉抗壓強度及防水性能大大提高。

　　6、烘干

　　蒸煮處理后的竹片的含水率超過80%，達到飽和狀態(tài)。竹材的含水率高低直接影響著竹材加工后的成品尺寸和形狀的穩(wěn)