2.1 板芯的芯條及其加工板芯的芯條即規(guī)格木條一般采用楊木、杉木、泡桐、池杉和馬尾松等木材及其加工邊腳料。只要經(jīng)過合適的干燥和加工,這些材料都可以生產(chǎn)出合格甚至高質(zhì)量的細木工板。即使鈍棱木條,經(jīng)過一定的拼合和處理,也可以生產(chǎn)出較高質(zhì)量的細木工板。同芯板一樣,芯條也存在心邊材或早晚材等的差異,在壓制中會由于壓縮率和收縮率的差異,引起板面的不平和厚度偏差。因此,出現(xiàn)了預(yù)壓修補二次熱壓工藝,這將在以下論述中進行分析。芯條的加工工藝有以下3種:(1)干燥后的板材經(jīng)雙面刨光,用多片精光合金鋸鋸切成芯條,刨光面成為拼條側(cè)面,鋸切面成為拼條正面,故芯條是由多片鋸定厚;(2)干燥后的板材加工成規(guī)格毛條,或濕材加工成毛條后再干燥,毛條經(jīng)四面刨加工成芯條;(3)原木或木材加工邊腳料經(jīng)普通鋸床和刨床加工成芯條。工藝1的加工效率高,芯條尺寸精度高,材料損失少,但一般要求材料加工尺寸較大;工藝2的加工效率高,芯條四面光潔,精度很高,但出材率較低;工藝3對材料的要求靈活,大、小徑級木材和各種木材下腳料均可應(yīng)用,但受機床精度和操作工人水平影響大,加工質(zhì)量不易保證。對生產(chǎn)高質(zhì)量的細木工板且規(guī)模較大的國內(nèi)許多大型企業(yè),主要采用工藝1,小型企業(yè)多以工藝3為主。
2.2 板芯成型工藝板芯成型有兩種方式:一種是芯條以手工鋪裝,與面板、背板和芯板一起組坯進入壓機,側(cè)邊涂膠或不涂膠。這種方式的弊端是芯條側(cè)邊存在縫隙,但可在壓機上安裝側(cè)向擠壓裝置,在壓機加壓前的閉合期內(nèi)由氣缸或油缸向板坯中部的芯條側(cè)邊加壓。這種方式簡單而適用,但對于層數(shù)多的壓機不易實現(xiàn)側(cè)向擠壓的精確定位。雖然現(xiàn)有帶端頭加壓的四向擠壓機,以減小芯條端頭的縫隙,但總體而言,采用此工藝生產(chǎn)細木工板的芯條一般質(zhì)量較差,鈍棱多且厚度偏差大,組坯時往往在芯條上填撒拌有膠料的鋸屑,以減少不平度。國內(nèi)小廠大多采用這種成型方式,生產(chǎn)較低檔次的細木工板。另一種是將芯條涂膠拼合成一定規(guī)格的板芯,再經(jīng)刨光或者砂光。拼板方式多種多樣,林區(qū)小廠多采用手工夾具,有模框式、夾持式、邊柱式等不同形式。膠拼成所謂二拼、三拼、四拼板芯,即指組坯時按產(chǎn)品幅面要求用兩塊、三塊或者四塊拼合成整塊。中、大型的企業(yè)多采用機械拼板,目前有框架式、風車式、回轉(zhuǎn)式、連續(xù)式等多種方式,采用螺旋、液壓、氣壓、偏心輪擠壓等加壓方式進行板芯拼合。連續(xù)式液壓拼板機是目前廣泛應(yīng)用的拼板機械,其拼板效率高,質(zhì)量好,機械化程度較高。
2.3 板芯后加工膠拼后的板芯如果平整度較高,可以直接進行組坯。但是,無論采用何種膠拼方式,板芯的表面都不可能完全平整,而且在膠拼中厚度偏差增大。對于質(zhì)量要求高的板材來說,板芯還需進行砂光或刨光等后加工,以提高表面平整度和減小厚度偏差。顯然,板芯后加
工會增加木材消耗,使產(chǎn)品成本提高。板芯后加工的設(shè)備常用普通壓刨,適用于二拼、三拼、四拼板芯,此外還有1300mm的大尺寸壓刨和定厚砂光機。一般采用三砂架和雙砂架砂光機,也有少數(shù)廠家采用單砂架定厚砂光機,都有較好的整平定厚效果。近年出使用得當,應(yīng)有更好的效果[4～6]。
3 細木工板的成型工藝
板材壓制成型是近些年來變革最多的工序。該工序出現(xiàn)的主要問題表現(xiàn)在板表面平整度差和厚度偏差超標。為此,不少廠家曾經(jīng)對芯條選材和加工、板芯拼合和后加工、芯板單板旋切和后處理等工段或工序進行調(diào)整和改進,但效果均不甚理想。只有在板材壓制成型工段進行工藝改革以后,細木工板質(zhì)量才真正上了一個臺階。
3.1 一次壓制成型工藝一次壓制成型工藝是典型的老式工藝,是將手工鋪裝的或直接膠拼好的板芯,與涂膠芯板和面板、背板一起組成板坯后直接進入壓機進行壓制。其明顯缺點有:(1)由于面、背板改薄,芯板的裂隙、溝槽、節(jié)疤甚至刀痕都顯現(xiàn)在壓制后板材的表面,平整度受到芯板質(zhì)量的影響。嚴格要求芯板的用材和加工質(zhì)量雖可以改善以上缺陷,但受材質(zhì)和成本的制約,對工廠操作來說不現(xiàn)實;(2)對于五層結(jié)構(gòu)的板材,各層的樹種、材質(zhì)、厚度和結(jié)構(gòu)都不盡相同,熱壓中各層的厚度變化各不相同,積累的厚度偏差大,僅通過調(diào)整熱壓工藝也不可能使厚度偏差控制在公差范圍內(nèi)。即使采用厚度規(guī),熱壓后板材回彈不一致,仍然有較大的厚度偏差;(3)表板很薄的情況下,芯板的色差透過面、背板,在板面十分顯眼,但又無法采用隱蔽劑等進行處理,嚴重影響產(chǎn)品外觀;(4)如前所述,較大的芯條單元尺寸、材質(zhì)之間的差異等對板材的質(zhì)量影響很大。熱壓后各個芯條的變化不相一致,會導(dǎo)致板面上出現(xiàn)明顯的縱向條紋,在壓力大時還會顯現(xiàn)板芯木條的輪廓線。但國內(nèi)大多數(shù)小廠仍然采用這種工藝生產(chǎn)細木工板,板材的檔次當然較低。
3.2 預(yù)壓修補二次熱壓工藝預(yù)壓修補二次熱壓工藝的簡要流程為:芯板單面涂膠→兩芯板與板芯組坯→板坯預(yù)壓→修補→熱壓→修補→陳化定型→砂光定厚→面、背板熱壓貼面。該工藝的優(yōu)點在于:(1)兩次修補和砂光大大提高了表面平整度。板坯預(yù)壓后的冷修補主要去掉芯板疊芯或鼓起的高起部分,熱壓后的熱修補主要用膩子灰填補芯板溝槽或離
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